|
Этап гранулирование
После экспандера комбикорм, попадая в прессующую камеру гранулятора М707,
увлекается вращающейся кольцевой матрицей и прессующими роликами в клиновой
зазор между внутренней поверхностью матрицы и внешней поверхностью прессующих
роликов. По мере движения продукта давление в клиновом зазоре повышается,
комбикорм сжимается (зона предварительного сжатия или уплотнения), и когда
величина давления превысит сопротивление запрессованного в фильеры (отверстия
матрицы) продукта, очередная ее порция выдавливается в виде сформированных
гранул. Диаметр гранул на выходе несколько больше диаметра фильер за счет
упругого расширения гранул.
В зависимости от назначения комбикорма на пресс- грануляторах устанавливаются
кольцевые матрицы с отверстиями диаметром 2мм, 4мм, 6мм. Длина гранул контролируется
следующими параметрами: радиальным положением ножа, удалением ножа от матрицы,
количеством материала. В процессе гранулирования возможен ввод растительного масла или жира в прессующую
камеру гранулятора.
Качество и производство гранул зависит во многом от сырьевого состава рассыпных
комбикормов, физико-механических свойств каждого компонента, их способности
к сжатию и образованию прочных гранул.
Способность некоторых компонентов комбикорма к гранулированию различна.
Высокую способность к этому процессу можно отметить у пшеницы, ржи, кукурузы,
хлопкового и соевого шротов; среднюю - у ячменя, овса, рыбной и мясокостной
муки; низкую - у отрубей, травяной муки, свекловичного жома. Это зависит
в основном от содержания протеина, сырого жира, сахара, крахмала, сырой
клетчатки, целлюлозы. Например, добавление в рассыпные комбикорма масла
в количестве 2-3 % способствует процессу их прессования, однако при большем
количестве масла качество гранул ухудшается.
На эффективность процесса гранулирования оказывает большое влияние крупность
и однородность частиц рассыпного комбикорма. Выравненность частиц способствует
уплотнению и улучшению внешнего вида гранул, повышает производительность
пресса на 10-15 %. Кроме того на прочность гранул влияют толщина матриц,
геометрия прессующих каналов матрицы, зазор между матрицей и прессующим
роликом.
|
